Die E-Mobilität schreitet voran – mit thyssenkrupp als bedeutsamem Schrittmacher. Denn innerhalb des Segments Automotive Technology betreibt der Stahlkonzern den Geschäftsbereich thyssenkrupp Automotive Body Solutions, der mit über 2.100 Mitarbeitern im Karosseriebau tätig ist. Er deckt den gesamten Produktentstehungsprozess von der Vorentwicklungsphase bis zur Serienfertigung ab. Maßgeblich dabei: die neuesten Innovationen der Automatisierung und Robotik. Auch am Standort Mühlacker nahe Karlsruhe. An dem Ort, wo thyssenkrupp Automotive Body Solutions komplette Karosserien für die E-Modelle zweier namhafter deutscher Autobauer produziert.

Das Karossenlager der baden-württembergischen Produktionsstätte wurde 2023 um eine zweite Gasse erweitert – und diese wiederum an die bestehende Fördertechnik angebunden. Die Maßnahmen machten eine Erweiterung und Optimierung des sich bereits im Einsatz befindenden SAP Warehouse Management Systems notwendig, weswegen sich der Karosseriebauspezialist an io wandte. Die geplante Lösung von io: das bestehende SAP EWM inklusive integrierter Materialflusssteuerung (MFS) zu erweitern und zu optimieren. Bei dieser Erweiterung des bis auf SPS-Ebene integrierten SAP-Lagerverwaltungssystems unterstützte io als Konzeptions- und Implementierungspartner – während aller Leistungsphasen.

Ideale Lösung für das Projektziel

Das vorhandene Karossen-Hochregallager wurde im Zuge der Optimierung um eine weitere Gasse ergänzt. Ein Umstand, der eine vollumfängliche Anpassung der Einlagerungs- und Auslagerungsstrategie erforderlich machte. „Unser Projektziel drehte sich um die Frage, wie die Karosserien über die bestehende Fördertechnik in das Hochregallager kommen“, erinnert sich Marco Lederle Managing Director & Partner bei io. Die ideale Antwort fanden er und seine Kollegen mit der Integration eines Gegenverkehrshandlings. „So können die Regale sowohl zum Einlagern angesteuert werden als auch in die andere Richtung, zur vollautomatischen Verladung der Teile in Lkw – über ein und dieselbe Fördertechnik.“

Dass aufgrund des engen Zeitplans keine Emulation für umfangreiche SAP-Offlinetests möglich war, betrachtet Lederle als größte Herausforderung des Projekts. „Wir lenkten daher unser Augenmerk auf ein umfassendes Testmanagement – ohne, wie gewohnt, gegen eine Emulation testen zu können. Insbesondere den Telegrammablauf sowie die Schnittstellen nahmen wir ins Visier, wobei wir alle Testfälle gelistet und gründlich dokumentiert haben.“ Dieses Vorgehen hat sich ebenso positiv auf den Projekterfolg ausgewirkt, wie die vollumfängliche Konzeptionsphase: Kein Detail des zu Beginn entwickelten Lösungskonzepts musste zwischenzeitlich angepasst werden.