Sauber abgeliefert
io konzipiert das Hygiene- und Logistikkonzept für eine zukunftsorientierte Fertigung
Innovative Fertigungs- und Logistikumgebung für Elektromobilität
Blick in das neue Hochregallager der BMW Group am Standort Landshut.
Ein wegweisender Schritt in Richtung elektrischer und digitaler Mobilität: Am BMW Group Standort Landshut ist eine neue Fertigungsumgebung entstanden, die auf hohe technische Sauberkeit und eine durchdachte Logistikinfrastruktur ausgerichtet ist. Um die dafür erforderlichen Standards sicherzustellen, wurde io mit der Konzeption und Umsetzung eines ganzheitlichen Hygiene- und Logistiksystems beauftragt.
Ziel war es, die technischen und organisatorischen Voraussetzungen für die Herstellung besonders empfindlicher Komponenten unter kontrollierten Bedingungen zu schaffen. Ebenso galt es, die Warenver- und -entsorgung weitestgehend zu automatisieren. Im Zentrum steht dabei eine hochkomplexe Steuereinheit, die im späteren Einsatz hohe Anforderungen an Qualität und Reinheit stellt. Diese wird unter Bedingungen der technischen Sauberkeit gemäß VDA 19 sowie in Reinräumen nach ISO 9 gefertigt – zum Schutz vor Partikelkontaminationen, die unter herkömmlichen Produktionsbedingungen nicht ausgeschlossen werden können.
Als weitere Besonderheit wurde die neue Produktions- und Logistikanlage in einem Bestandsgebäude realisiert, dessen Gegebenheiten bei der Planung berücksichtigt und für die neuen Anforderungen zunächst ertüchtigt werden mussten.
Ganzheitliches Hygienekonzept
Zu Beginn startete das Projektteam von io mit einer umfassenden Bestandsaufnahme vor Ort. „Bei einem Hygienekonzept für sensible Fertigungsbereiche ist vieles zu beachten – von Personalflüssen über Umkleidebereiche bis hin zur Wahl geeigneter Schutzkleidung“, erklärt Max Frentzel, Consultant bei io. „Insbesondere die Rolle des Menschen als potenzielle Partikelquelle wurde bei der Konzeption berücksichtigt.“
Die Hygienezone umfasst heute zwei Produktionslinien, Sauberkeitslabore und die Fördertechnikanbindung. Die verschiedenen Reinheitsbereiche sind durch ein ausgeklügeltes Belüftungssystem mit definierter Druckkaskade voneinander abgegrenzt. Das System verhindert zuverlässig das Eindringen von Schmutzpartikeln und stellt so die erforderliche Sauberkeit in den sensiblen Bereichen sicher.
Logistikkonzept mit hoher Automatisierung
Parallel zum Neubau der Produktion wurde die Logistik umfassend umstrukturiert. Im Zuge einer neuen Logistikstrategie ging es nicht nur darum, die Versorgung der neu errichteten Fertigungslinie im selben Gebäude sicherzustellen. Zusätzlich sollte die bestehende Versorgung des BMW Group Werks Landshut automatisiert und durch zusätzliche Lagerkapazitäten ausgebaut werden.
Insbesondere die Rolle des Menschen als potenzielle Partikelquelle wurde bei der Konzeption berücksichtigt.
Ein besonderes Augenmerk galt der Schnittstelle zur Produktion.
Die Hygienezone umfasst zwei Produktionslinien, Sauberkeitslabore und die Fördertechnikanbindung.
Gemeinsam wurden verschiedene Layoutlösungen diskutiert, bewertet und eine Vorzugsvariante entwickelt. Ebenso konnte io verschiedene technische Lösungsalternativen in den Planungsprozess einbringen. Dies umfasste dabei nicht nur die Lagertechnik. „Ein besonderes Augenmerk galt der Schnittstelle zur Produktion“, ergänzt Simon Löwisch, Principal Consultant bei io. „Wir entwickelten einen Prozess, der mit einer automatisierten Entstapelung und Produkterkennung im Wareneingang beginnt und mit der passenden automatisierten Produktionsbereitstellung endet.“ Große Ladungsträger können so direkt auf der Fördertechnik bearbeitet werden. Kleine Ladungsträger werden punktgenau mittels Heber an den Bedarfspunkten bereitgestellt oder automatisiert in Übergaberegale abgegeben.
Am Ende steht ein HRL
Nach der abgeschlossenen Planung und Vergabe galt es die Realisierung und Inbetriebnahme zu begleiten. Besonders wichtig war es hier, sicherzustellen, dass die Anforderungen der Automatisierung durch die baulichen Gegebenheiten der Bestandshalle umgesetzt werden. So wurde beispielsweise im iterativen Verfahren eine Lösung für die Anforderungen der Lagereinrichtungen an die Bodenplatte gefunden.
Am Ende stehen ein automatisches, doppeltiefes Hochregallager mit ca. 35.000 Stellplätzen und ein automatisches Kleinteilelager mit ca. 18.000 Stellplätzen. Eine Elektrobodenbahn (EBB) verbindet die Lagerbereiche mit den beiden Verladetunneln und der Produktion. Ebenso besteht eine Behälterfördertechnik mit direkter Produktionsanbindung. Die Anlage ist darauf ausgelegt, eine Vielzahl verschiedener Ladungsträger, vom kleinen Karton oder Kleinladungsträger (KLT) bis hin zum Großladungsträger mit ca. 1,2 x 1,5 Metern, zu zu fördern.
