Zukunftsfähige E-Produktion und Logistik unter einem Dach
io entwickelt und realisiert Logistik- und Hygienekonzept
Neue Produktionsumgebung für elektrische Mobilität
Am Standort Landshut hat die BMW Group eine Produktionsumgebung geschaffen, die höchste Anforderungen an technische Sauberkeit und effiziente Materialflüsse erfüllt. io entwickelte dafür ein ganzheitliches Hygiene- und Logistikkonzept, dass die Basis für die Herstellung besonders sensibler Bauteile bildet.
Ziel war es, stabile Rahmenbedingungen für die Fertigung komplexer Komponenten unter streng kontrollierten Bedingungen zu schaffen und gleichzeitig die Materialversorgung weitgehend zu automatisieren. Im Zentrum steht eine hochpräzise Steuereinheit, deren Qualität und Reinheit nur in speziellen Umgebungen gewährleistet werden kann. Gefertigt wird daher in Rein- und Sauberräumen in Anlehnung an ISO 9 und VDA 19.
Eine zusätzliche Herausforderung: Die gesamte Anlage wurde in einem bestehenden Gebäude umgesetzt, das zunächst an die neuen Anforderungen angepasst werden musste.
io entwickelte ein Logistikkonzept für sensible Bauteile
Ganzheitliches Hygienekonzept
Zu Beginn stand eine umfassende Analyse vor Ort auf der Agenda. Auf dieser Basis entwickelte io ein Hygienekonzept, dass alle wesentlichen Faktoren berücksichtigt – von den Personalwegen über Umkleidezonen bis hin zu geeigneter Schutzkleidung.
Besonderes Augenmerk lag auf dem Menschen als potenzielle Partikelquelle. Heute umfasst die Hygienezone zwei Produktionslinien, Sauberkeitslabore sowie die direkte Anbindung an die Fördertechnik. Ein intelligentes Belüftungssystem mit Druckkaskade trennt die verschiedenen Reinheitsbereiche und schützt zuverlässig vor Partikeleinschleusungen.
Reinraumlabore und Belüftungssystem sichern höchste Produktionsstandards
Key Facts
Kunde
Die BMW Group zählt zu den weltweit führenden Premium-Herstellern von Automobilen und Motorrädern. Für den Standort Landshut entwickelte io ein ganzheitliches Hygiene- und Logistikkonzept, um die Produktion zukunftsweisender Fahrzeugkomponenten unter höchsten Reinheits- und Effizienzstandards sicherzustellen und die bestehende Werkslogistik zu automatisieren, um zusätzliche Lagerkapazitäten zu schaffen.
Herausforderung
- Aufbau einer Fertigungsumgebung für besonders empfindliche Bauteile
- Integration eines Reinraumkonzepts in bestehende Gebäudestrukturen
- Vermeidung von Partikelkontamination durch streng kontrollierte Sauberkeitszonen
- Weitgehende Automatisierung von Warenfluss und Materialversorgung
- Anpassung der Logistikanlagen an die baulichen Voraussetzungen einer Bestandsimmobilie
Lösung
- Doppeltiefes Hochregallager mit mehr als 30.000 Stellplätzen
- Automatisches Kleinteilelager mit rund 18.000 Stellplätzen
- Umsetzung eines durchgängigen Hygienekonzepts inkl. Personalführung, Umkleidezonen und Schutzkleidung
- Installation von Reinräumen nach ISO 9 sowie Sauberräumen gemäß der VDA 19
- Einführung eines abgestuften Belüftungssystems mit definierter Druckkaskade
- Neugestaltung der Logistikprozesse mit hoher Automatisierungstiefe
- Verbindung von Lager, Verladetunneln und Produktion über Elektrobodenbahn (EBB) und Fördertechnik
- Flexible Materialbereitstellung – vom Kleinladungsträger bis hin zu Großladungsträgern
Logistik mit hohem Automatisierungsgrad
Parallel zur neuen Produktion wurde die gesamte Logistik neu aufgestellt. Neben der Versorgung der neuen Linie galt es, die bestehende Werkslogistik zu automatisieren und zusätzliche Lagerkapazitäten zu schaffen.
Dafür entwickelte io verschiedene Layouts und technische Varianten, wobei die Schnittstelle zwischen Logistik und Fertigung im Fokus stand. Entstanden ist ein Prozess, der vom automatisierten Wareneingang mit Entstapelung und Produkterkennung bis zur punktgenauen Bereitstellung an den Bedarfspunkten reicht.
Nahtlose Integration in bestehende Strukturen
Während große Ladungsträger direkt über die Fördertechnik bewegt werden, gelangen kleine Ladungsträger über Heber oder Übergaberegale gezielt in die Produktion.
Die Integration der neuen Anlagen in die bestehende Halle stellte besondere Anforderungen. So musste unter anderem die Bodenplatte verstärkt werden, um die geplanten Lagereinrichtungen aufnehmen zu können.
Optimierter Materialfluss von Lager bis Produktion
Am Ende entstand eine leistungsfähige Logistiklösung. Ein doppeltiefes Hochregallager mit mehr als 30.000 Stellplätzen ergänzt ein automatisches Kleinteilelager mit rund 18.000 Stellplätzen. Für den Materialfluss sorgt eine Elektrobodenbahn, die Lager, Verladetunnel und Produktion miteinander verknüpft. Zusätzlich ermöglicht eine moderne Behälterfördertechnik die direkte Versorgung der Fertigung. Auf diese Weise können unterschiedlichste Ladungsträger bewegt werden.
Planung in bestehender Immobilie. io begleitete das Projekt bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme.
Blick auf die Fertigungsbereiche inklusive Sauberkeitszellen.
Die Elektrobodenbahn verbindet alle Funktions- und Lagerbereiche miteinander.
9-fach Palettenaufgabe mit automatischem Entstapler.
Ausgangslage war eine bestehende Logistikimmobilie.
Einbringung der RBG in die bestehende Halle.
