SAP Digital Manufacturing für Siemens Energy
io unterstützte als Implementierungspartner bei dem globalen Rollout von SAP Digital Manufacturing in Querétaro sowie der digitalen Transformation der VI Factory in Berlin.
Zwei wegweisende Projekte für Siemens Energy
io unterstützte Siemens Energy als Implementierungspartner bei zwei wegweisenden Projekten – dem globalen Rollout von SAP Digital Manufacturing in Querétaro sowie der digitalen Transformation der VI Factory in Berlin.
Rollout einer globalen Digitalisierungsstrategie
Digitalisierung und Automatisierung der VI Factory in Berlin
Rollout einer globalen Digitalisierungsstrategie
Globale Standardisierung des MES: Erfolgreicher Rollout von SAP Digital Manufacturing
Die Digitalisierung der Fertigung erfordert leistungsfähige und einheitliche IT-Systeme. Siemens Energy stand vor der Herausforderung, die heterogene Systemlandschaft in über 80 Produktionswerken zu harmonisieren. Im Rahmen des globalen Transformationsprogramms ONE-MES wurde ein standardisiertes zukunftsweisendes Manufacturing Execution System (MES) implementiert – als technologische Basis für eine global skalierbare, digitale Fertigungsstrategie. Das Werk in Querétaro (Mexiko) - eines der fünf globalen Lighthouse-Werke – wurde als Lighthouse-Standort für die Implementierung eines neuen, konfigurierbaren MES-Templates ausgewählt. Die gesamtheitliche Planung und operative Umsetzung dieses wegweisenden Projekts lag in der Verantwortung von io.
Auswahl der Cloud-MES-Lösung und Implementierung
Siemens Energy entschied sich für SAP Digital Manufacturing als Cloud-basierte MES-Lösung, um eine nachhaltige und resiliente Produktionsarchitektur im Sinne von Industrie 4.0 zu ermöglichen. In enger Kooperation mit den lokalen Key Usern wurde ein global nutzbares MES-Template entwickelt und im Lighthouse-Werk in Querétaro erfolgreich ausgerollt.
Ein kollaborativer Implementierungsansatz ermöglichte eine optimale Anpassung an die spezifischen Anforderungen des Standorts und förderte eine hohe Akzeptanz der neuen Lösung. Die Implementierung orientierte sich bewusst eng am SAP-Standard, um die Vorteile der Cloud-Technologie – wie Updatestabilität, Skalierbarkeit und Integrationsfähigkeit – voll auszuschöpfen. Neben der Entwicklung des Templates wurde das System exakt auf die werksspezifischen Anforderungen zugeschnitten, intensiv getestet und durch io bis zum Go-live gesteuert. Auch in der anschließenden Hypercare-Phase begleitete io das Projekt vor Ort, um Optimierungspotenziale frühzeitig zu heben.
Key Facts
Kunde
Siemens Energy ist weltweit führend im Energiesektor mit Fokus auf nachhaltige, digitale Lösungen entlang der gesamten Energiewertschöpfungskette. Mit über 90.000 Mitarbeitern in mehr als 90 Ländern verfolgt Siemens Energy konsequent das Ziel, durch technologische Innovation die Energiewelt zu transformieren.
Herausforderung
- Vereinheitlichung einer historisch gewachsenen, heterogenen Systemlandschaft in über 80 Werken
- Entwicklung eines global skalierbaren MES-Templates
- Sicherstellung der lokalen Akzeptanz und Anpassbarkeit im Lighthouse-Werk Querétaro (Mexiko)
Lösung
- Implementierung von SAP Digital Manufacturing als Cloud-basiertes MES
- Entwicklung und Einführung eines konfigurierbaren MES-Templates im Lighthouse-Werk
- Umsetzung in enger Zusammenarbeit mit lokalen Key Usern zur Förderung der Systemakzeptanz
- Fokus auf SAP-Standard zur Sicherstellung von Skalierbarkeit, Stabilität und Zukunftssicherheit
Mehrwert durch den neuen MES-Ansatz
Die Einführung von SAP Digital Manufacturing führte bei Siemens Energy zu einer papierlosen Fertigung mit digitalisierten Arbeitsanweisungen, Checklisten und automatisierten Rückmeldungen – ein zentraler Schritt in Richtung Smart Factory. Darüber hinaus erhöhte sich durch die datengetriebene Steuerung und kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse die Transparenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette signifikant.
Die hohe Akzeptanz in den Werken unterstreicht den Erfolg des flexiblen, konfigurierbaren Template-Ansatzes, der als skalierbare Blaupause für die weltweite Ausrollung dient.
Fazit
Mit der erfolgreichen Umsetzung dieses Projekts hat Siemens Energy – in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit io – nicht nur am Standort Querétaro einen Meilenstein auf dem Weg zur digitalisierten Produktion gesetzt, sondern gleichzeitig den Grundstein für die globale Realisierung der ONE-MES-Vision gelegt.
Digitalisierung und Automatisierung der VI Factory in Berlin
Von der Digitalisierungsroadmap zur SAP DM-Implementierung in der VI Factory von Siemens Energy
Die digitale Transformation stellt Unternehmen weltweit vor komplexe Herausforderungen – insbesondere in der Fertigung. Als erfahrener Partner begleitet io Kunden dabei ganzheitlich – von der initialen Ist-Analyse bis hin zur operativen Implementierung zukunftssicherer IT- und Prozesslandschaften. Mit über 65 Jahren Erfahrung in der Industrieplanung und mehr als 25 Jahren SAP-Implementierungsexpertise unterstützte io Siemens Energy dabei, die VI Factory in Berlin zukunftsorientiert auszurichten – und ließ dabei die Synergien aus IT, Shopfloor-Design und Automatisierung optimal zusammenwirken.
Strategische Digitalisierung in der VI Factory
Die Kooperation zwischen io und Siemens Energy startete im Jahr 2023 mit dem Ziel, die Digitalisierung und Automatisierung in der VI Factory in Berlin konsequent voranzutreiben. Die Produktionsstätte fertigt vorrangig Vakuumschaltröhren, die sich im nachhaltigen Blue Portfolio von Siemens Energy befinden. Dieses umfasst Hochspannungs-Schaltprodukte, die auf nachhaltige Vakuumtechnologie setzen und eine technologische Alternative zu SF₆-basierten Hochspannungsschaltprodukten bieten.
Der Projektauftakt beinhaltete die Entwicklung einer umfassenden Digitalisierungs- und Automatisierungsroadmap. Auf Basis einer detaillierten Analyse von Prozessen und IT-Tools wurden priorisierte Use Cases identifiziert, bewertet und mit fundierten Kosten-Nutzen-Analysen hinterlegt. Diese Analyse mündete in einer klaren Umsetzungsempfehlung für Siemens Energy – inklusive einer zukunftsgerichteten Skizzierung der IT-Zielarchitektur für den Standort Berlin.
Implementierung von SAP Digital Manufacturing
Weniger als ein Jahr später wurde aus der erarbeiteten Roadmap Realität: Das neue MES-System – SAP Digital Manufacturing wurde implementiert.
Der Startschuss fiel mit einer fundierten Planungsphase:
Key Facts
Herausforderung
- Entwicklung einer langfristigen Digitalisierungs- und Automatisierungsstrategie
- Transformation eines technologisch anspruchsvollen Fertigungsstandorts (Vakuumschaltröhrenproduktion)
- Integration von IT, Shopfloor-Prozessen und Maschinenanbindung unter hohem Zeitdruck
Lösung
- Erstellung einer fundierten Digitalisierungsroadmap mit klar priorisierten Use Cases
- Implementierung von SAP Digital Manufacturing auf Basis des globalen Templates
- Einbindung der Fachbereiche über eine interaktive Learning Journey
- Nutzung agiler Projektmethoden (SAP Activate) und eines gestaffelten Go-live-Konzepts für stabile Einführung
- Realisierung erster Machine Connectivity Use Cases zur Erhöhung der Transparenz
Weniger als ein Jahr später wurde aus der erarbeiteten Roadmap Realität und das neue MES-System SAP Digital Manufacturing implementiert.
Der Startschuss fiel mit einer fundierten Planungsphase:
Anforderungen wurden aufgenommen, Stakeholder eingebunden und eine tragfähige Umsetzungsstrategie definiert.
Eine tiefgehende Analyse der produktionsseitigen Ist-Prozesse bildete die Basis für die Systemgestaltung.
Ein zentraler Erfolgsfaktor war die frühzeitige Einbindung der Key User durch eine interaktive Learning Journey. Praxisnahe Schulungen und Trainings stellten sicher, dass die Fachabteilungen frühzeitig mit dem neuen System vertraut waren und aktiv an der Gestaltung mitwirkten. Dies stärkte nicht nur die Akzeptanz, sondern ermöglichte auch eine kollaborative Implementierung.
Durch den Einsatz vordefinierter Template-Prozesse auf SAP-Basis wurde die Implementierungszeit signifikant verkürzt, während gleichzeitig die Individualisierung auf ein sinnvolles Maß reduziert wurde.
Alternative Prozessvarianten wurden im Vorfeld geprüft und passgenau integriert.
Erfolgreicher Go-Live und nachhaltige Optimierung
In der finalen Projektphase erfolgte die detaillierte Systemkonfiguration, unterstützt von iterativen Testzyklen zur Sicherstellung der Prozessstabilität. Ein besonderer Fokus lag auf der Integration von Maschinen und Anlagen zur Umsetzung von Machine-Connectivity-Use-Cases.
Für den Produktivstart wurde ein sogenannter staggered Go-Live-Ansatz gewählt:
Die Produktionsbereiche wurden schrittweise migriert, wodurch Risiken reduziert und ein stabiler Hochlauf gewährleistet werden konnte. In der anschließenden Hypercare-Phase wurde das System eng begleitet, offene Fragen adressiert und der laufende Betrieb stabilisiert.
Erfolgsfaktoren für eine effiziente Implementierung
- Template-Ansatz und Standardnähe: Die Implementierung nahe am SAP-Standard ermöglichte einen schnelleren und kosteneffizienten Rollout.
- Interaktiv Learning Journey: Frühzeitige Einbindung der Key User sicherte Know-how-Aufbau und hohe Nutzerakzeptanz.
- Hybridmethodik mit SAP ACTIVATE: Die Kombination klassischer und agiler Projektmethoden ermöglichte Flexibilität und eine strukturierte Umsetzung.
- Parallele Produktionsanläufe: Auch in komplexen Projektszenarien mit mehreren parallelen Produktionsanläufen konnte eine erfolgreiche sowie reibungslose Einführung realisiert werden.
Fazit
Die Einführung von SAP Digital Manufacturing in der VI Factory demonstriert eindrucksvoll, wie eine strukturierte Vorgehensweise, enge Abstimmung mit den Fachbereichen und ein skalierbarer Template-Ansatz zum Projekterfolg führen.
Trotz komplexer Ausgangslage gelang eine effiziente und nachhaltige Implementierung – ein weiterer Meilenstein auf dem Weg zur digital vernetzten Fertigung von Siemens Energy.
Ihre Ansprechpartner
Alexander Boehm
Managing Director
