Das neue Multi-Channel-Lager von Puma
Die Sportmarke versorgt von hier aus viele europäische Länder
Hightech-Logistik der Superlative: Kennzahlen und Erfolgsgeheimnisse
FOREVER FASTER.PUMA
Pumas machen große Sprünge. Auch jener aus dem beschaulichen Franken – der Global Player aus Herzogenaurach. PUMA ist der drittgrößte Sportartikelhersteller der Welt. Sein Logo schmückt die Trikots legendärer Teams wie Manchester City, AC Mailand und Borussia Dortmund sowie von Top-Athleten wie Neymar, Usain Bolt und Tatjana Pinto, Formel-1-Piloten und Golfprofis bis hin zu Schachweltmeister Magnus Carlsen. PUMA selbst unternahm jüngst einen wichtigen Schachzug ganz in der Nähe seines Hauptsitzes und errichtete in Geiselwind eines der modernsten Fulfillment Center für Fashion in Europa.
Bereit für große Sprünge: Mit dem vollautomatischen Multi-Channel-Lager stellt sich PUMA den Herausforderungen seiner Branche.
Superlativen
Mit dem vollautomatisierten Multi-Channel-Lager stellt sich PUMA den wachsenden Herausforderungen seiner Branche. Kleine und große Aufträge wollen parallel bearbeitet und immer schneller geliefert werden. „Die Anlage ist hochkomplex. PUMA versorgt mit ihr den gesamten deutschsprachigen Raum, die Beneluxstaaten sowie weitere europäische Länder“, erklärt Tobias Kramer, Business Unit Manager Logistik bei io. Er hat das Mega-Projekt als Leiter gemeinsam mit seinen Team-Kollegen begleitet. „Die Regale fassen etwa 710.000 Pakete. Die Fördertechnik ist rund 22 Kilometer lang. Von hier gelangen jährlich viele Millionen Artikel zu den Kunden.“ Eine Besonderheit ist der hochautomatisierte Warenein- und -ausgang. Die Versandvorbereitung verläuft über Hochleistungspickplätze. Nichts geschieht manuell. Die 70 Mitarbeiter pro Schicht steuern und überwachen die automatisierte Lager- und Fördertechnik sowie die Verladung der Paletten in die Lkw.
Auch im Wholesale sowie im Retail beweist das Multi-Channel-Lager seine Effizienz. Selbst dann, wenn große Bestellvolumen vor der Auslieferung im Rahmen sogenannter Value Add Services individuell für den jeweiligen Auftraggeber durchzuführen sind. Und wenn es hart auf hart kommt, sind Umrüstungen einzelner Arbeitsbereiche innerhalb kürzester Zeit möglich. So wird auch an absoluten Peak- Tagen die Leistungsfähigkeit gewährleistet – und der Black Friday kann kommen.
Ein Mammutwerk mit ambitioniertem Nachhaltigkeitskonzept
Für die Errichtung des 63.000 Quadratmeter großen Komplexes wurden mehr als 500.000 Tonnen Erde bewegt. Im Sinne des LEED Standards der Kategorie Gold wurde auf nachhaltige Materialien, erneuerbare Energiesysteme sowie Wasser- und Wärmerückgewinnungssysteme gesetzt. Betrieben wird es CO2-neutral. „Das war dem Auftraggeber wichtig“, erzählt Kramer weiter.
io begleitete das Leuchtturmprojekt von Beginn an: von ersten Analysen über die mehrstufige Konzeptphase bis hin zur Realisierung im Zusammenspiel mit Projektpartnern. io brachte sein interdisziplinäres Wissen im Projektmanagement, der Logistikplanung, dem Anlaufmanagement sowie der Architektur ein. Sein Fokus als Gesamtprojektsteuerer lag auf der Verzahnung verschiedener Gewerke, die sich aus den beteiligten Parteien ergab. Denn neben PUMA als Auftraggeber waren auch der Logistik-Dienstleister BLG sowie TGW als Generalunternehmen für Lagertechnik mit im Boot. Da braucht es einen erfahrenen Steuermann, der alles Wesentliche überblickt, damit nichts aus dem Ruder läuft. Zumal man sich nicht mit der bloßen Fertigstellung zufriedengeben kann.
Innovation am laufenden Band: Die verbaute Fördertechnik misst rund 22 Kilometer.
Ab die Post: Der Warenein- und -ausgang ist hochautomatisiert.
Wegweisend: Die Weichen für die Zukunft sind gestellt.
Facts zum Logistikzentrum
Projektlaufzeit: 36 Monate
Gebäudefläche: 109.000 m²
Grundstücksfläche: 63.000 m²
Verarbeiteter Beton: 9.000 m³
Verbaute Fördertechnik: 22 km
Verbauter Stahl im Shuttleregal: 6.000 Tonnen
Regalplätze: ca. 710.000
Denn wesentlich für den erfolgreichen Go-live und die Auslieferung erster Pakete war die von io strukturierte Test- und Inbetriebnahmephase. Zahlreiche Einzeltests der technischen Anlagen wurden vorgenommen und bewertet. Jeder Teil des Systems wurde mit Hilfe von Testwaren unter Last gesetzt. „Dies ist ein enorm wichtiger Schritt der Projektrealisierung“, erläutert Fabian Hesebeck, Projektleiter bei io. „Er erfordert ein hohes Maß an Ressourceneinsatz in Bezug auf Testwaren und Personal, wodurch eine gute Struktur im Sinne des Kunden umso wichtiger wird.“
Letztes i-Tüpfelchen eines gewaltigen Projekts
Nach dem Go-live galt es, das Gesamtsystem zu tunen und zu stabilisieren. In allen Belangen der Steuerung, des Materialflusses und der Verfügbarkeit der Anlage hat io Transparenz geschaffen. Die Abhängigkeiten in der Anlage wurden so nachvollziehbar und konnten nachhaltig optimiert werden. Auf dieser Basis erfolgte im Juli 2022 die Endabnahme. Gänzlich abgeschlossen ist das Projekt möglicherweise trotzdem nicht. Schließlich will PUMA reaktionsfähig bleiben. „Trotz optimaler Ausnutzung der Gebäudefläche ist die Intralogistik modular erweiterbar“, erklärt Kramer. Das letzte i-Tüpfelchen eines gewaltigen Projekts. Die Weichen für die Zukunft sind insofern schon gestellt – und der PUMA kann weiterhin große Sprünge machen.
